二甲基二氯硅烷的水解产物(水解物)是有机硅产业的重要中间体，可直接用于制备α，ω -二羟基聚二甲基硅氧烷(107 硅橡胶)或通过裂解制得二甲基环硅氧烷混合物(DMC)，并进一步制备硅油、硅橡胶、硅树脂等产品。
一、水解物中残余氯的来源
目前国内水解物的制备普遍采用浓酸水解工艺，即采用一级浓酸环路水解、一级稀酸水解、两级碱洗、两级水洗的工艺制备残余氯质量分数为10×10-6～250×10-6的水解物。水解产生的游离氯由于分离不完全而残留在水解物中，另外还有水解不完全所残留的含Si—Cl物质，使残余氯质量分数偏高。
二、为什么要降低高氯水解物中的残余氯质量分数?
浓酸水解工艺会消耗大量的碱，产生大量废水。同时，为了强化水洗或碱洗效果需让水解物与水或碱液混合得更加充分，但搅拌釜内的搅拌过于剧烈会导致水解物乳化而难以沉降分离，这使得水解物产能受到限制。此外，对于残余氯高达10×10-6～250×10-6的水解物，在其作为原料制备107硅橡胶的过程中不仅要消耗更多的KOH催化剂，而且会导致聚合速率减慢、聚合物收率降低、产物透光率变差、氯离子含量升高等问题; 而在其作为原料裂解制备DMC的过程中，会增加裂解催化剂KOH的消耗量，导致裂解装置的开车周期缩短，裂解产物中的低沸点产物六甲基环三硅氧烷 (D3)的酸值、氯离子含量升高等一系列问题。
三、除氯的传统方法及弊端
为了降低水解物中的残余氯，国外运用塔式装置和水蒸气逆流萃取的方法，可将残余氯质量分数降至1×10-6 以下;采用多孔吸附材料对水解物进行吸附，也能将水解物中的残余氯质量分数降至1×10-6 内;采用液膜洗涤塔及并流萃取的工艺可将水解物中的残余氯质量分数控制在5×10-6 内。
然而，水蒸气除氯的工艺温度为110～160℃，温度过高会造成水解物黏度大幅升高，难以控制。采用吸附材料则会带来固体废物量增多及吸附材料中的金属杂质进入水解物中影响品质的问题，且除氯成本较高。采用液膜洗涤塔及并流萃取的工艺虽然可有效降低水解物中残余氯，但仍需要两级碱洗，工艺较复杂。因此，针对以上问题开发一种更为简单高效的水解物残余氯的去除工艺非常有意义。
四、离心萃取机去除残余氯效果显著
离心萃取机是一种快速高效的新型液液萃取分离装置，相对于传统的萃取设备如搅拌釜与沉降槽的组合装置以及萃取塔等，在工作原理上有本质区别。离心萃取机是利用电机带动转鼓高速转动，使密度不同且互不相容的两种液体在叶轮旋转产生的剪切力作用下完成混合传质，并在转鼓高速旋转产生的离心作用下迅速分离。水解物与水的相容性及密度差完全满足离心萃取机对物料的要求。
实验过程：以残余氯质量分数约1000×10-6 的水解物为原料，采用离心萃取机作为强化二甲基二氯硅烷水解物中残余氯去除效果的装置，研究采用离心萃取机通过一步水洗快速高效去除水解物中残余氯的工艺。
离心萃取机选型：CWL50-M，郑州天一萃取科技有限公司;自产蒸气凝水: 自产
通过实验结果证明：随着水洗温度的升高和离心萃取机叶轮直径的增大，水解物中残余氯质量分数逐步减少。而随着水解物与水的体积比的增大和水解物进料流量的增加，水解物中残余氯质量分数逐渐增加。在水洗温度95℃、叶轮直径50 mm、水解物与水的体积比0.3 ∶1、水解物进料流量90mL/min的条件下，采用离心萃取机通过一次水洗可将水解物中残余氯质量分数控制在3×10-6以内。
该工艺一旦实现工业化，有可能大幅缩短现有二甲基二氯硅烷水解流程，同时缓解因萃取与分离矛盾而导致的水解物产能不足。
文章参考文献：《水解物中残余氯的高效去除工艺研究》
